对于针织橡筋的采购，我们过往的一贯做法是：预算单件用料，加上相应的缩水和损耗，计算出全单所需码数进行订购，然后橡筋按码数回货，货物按卷包装，回货后，车间试缩水，再逐条剪开，继而平车接驳起来做成条形再车上腰头。按照以往的做法存在多项弊端，导致成本的增加：

a.车间需要逐条剪开，再进行接驳，增加了劳动成本；

b.每卷橡筋的头尾会因为长度不够，导致损耗；

c.橡筋的缩水，部分橡筋缩水不稳定，导致成衣尺寸会不稳定，甚至有的缩水会超过10%；

d.因用料预算不准确，导致库存。

针对以上问题，今年调整了做法，改为按条数订购，具体操作如下：

1.正式订购大货前，先试好橡筋缩水情况，确定好每个码的橡筋长度；

2.提前一周通知供应商全单所需橡筋条数，最好提供每码的细数，以便供应商备料；

3.用备好料的橡筋再送PP办每码5条回厂，安排再次测试缩水情况；

4.确认好数据，通知供应商开始生产大货，但为了保险起见，我们建议大货最好不要一次性全部生产，一般备够车间生产4天的量即可，等车间正式生产时，车间车一部分送去洗头缸；

5.头缸回厂后，烫好衫再度尺，再次确认橡筋长度，然后生产后面的大货。

 

按照上述生产流程的优势显而易见：

a.橡筋送回来便是逐条呈现，省去了车间剪、驳橡筋的工序；

b.橡筋驳口处的损耗，由橡筋厂自己承担；

c.橡筋长度，我们按成衣实际尺寸落单订购，橡筋缩水部分的长度，由橡筋厂负责；

d.需要多少件橡筋，则订购多少，不会因为计算的失误导致订多而产生库存。经过对比，新生产方法比旧方法至少要省出￥0.1元/件.

当然，任何新方法并不是万能，更不可能完美无缺的，至少对于成衣数量较小的订单，就不适用：因为橡筋的测试过程，花费时间长，或许没等到测试结果，车间的大货已经下线了，导致橡筋不能及时回厂而欠料停产，这时就需要根据实际情况的不同，选用更适合的方法了。